车间5S管理是什么？
管理内容：按要求进行日常点检，及时报告异常现象；主管要求完成整改的其它事项；清洁窗户、柜顶、货架等不常触及的部位；根据工作任务调整工具物品的定位和标识；10分钟班前、班后会：要求主管经常性地对员工进行培训、指导、组织、督促、安排、管理。
一、每天10分钟：1、环境整洁、物品摆放整齐、简捷（不要领料太多）。
2、正确穿着工作服，保持整洁，不穿拖鞋，不穿裙子进车间。
3、工具、物品、推车（损坏时要及时修理）、叉车、扫把（不要放显眼处）、包装箱随手归位，及时摆放整齐，不压线（成品、托盘、叉车不能堵塞通道（消防、看板）电梯不能载人，门口也不能摆放纸箱、泡沫等）。
4、物料/产品轻拿轻放、有序整齐，防止混放（托盘中半成品、垃圾、纸屑、塑料带混杂）。
5、不随地放杂物、扔垃圾或烟头（设吸烟区），经常清扫地面（地上不能有纸屑、包装带、螺丝母），清理地面零件、垃圾、水、油（地上积水、垃圾、绕线带要及时清理，不能堆积太满、地面纸皮要及时换）。
6、不能确定位置的物品放到暂放区或作暂放标识（手套、衣服、雨衣伞不能乱放在定子、铸件、栏杆上）。
7、爱护公共物品，避免在墙壁、设备设施上留下刮痕和污迹（楼梯无蜘蛛网、不乱扔果皮、塑料带）。
8、按要求进行日常点检，及时报告异常现象（如浸漆）。
9、遵守安全操作规程，无不安全行为（操作车床或上班时不戴耳机，电扇在转时不要用手去移动、地上电线破损要及时处理或报告，包装成品搬运时不要堆太高）。
10、保持台面（工作台物品摆放整齐、不能掉螺丝母等零配件、定子摆放数量有标准）、桌面干净无尘，保养设备擦试用过的工具/附件，去油污（设备保养）。
11、下班前整理好台（桌）面物品并归位，关好门窗/水电气/设备，个人保管物品归位。
定子、机子不落地。
12、主管要求完成整改的其它事项（服从上级领导的管理）。
二、每月30分钟：1、进行一次工具柜整理，清理不要的物品。
2、全面整理工作区，对暂放物进行处置。
3、清点现场堆积的物料，只保留必要的量，及时退仓（储存室也要整理）。
4、更新破损/脱落/卷角/模糊/过期的标识。
5、清洁窗户、柜顶、货架等不常触及的部位。
6、清洁周转用的托盘、容器和推车（每月清洗一次）。
7、主管要求完成整改的其它事项（每月画线一次）8、看板作业。
三、不定期：1、添置工作任务相关的工装器具。
2、提出改进工作效率、质量、安全和装置设施。
3、及时更新信息栏内容，去掉过时和多余张贴物。
4、根据工作任务调整工具物品的定位和标识。
5、经常使用礼貌用语，待人有礼。
四、10分钟班前、班后会：要求主管经常性地对员工进行培训、指导、组织、督促、安排、管理。
车间5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁和素养为主要内容的现场管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量和员工满意度。
具体来说，车间5S管理包括以下五个方面：1. 整理(Seiri):将工作场所中的物品进行分类、清理、整理，使其易于识别、取用和管理。
整理,整顿,清扫,清洁,素养五点。
车间5S管理由部门负责人负责,职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求,结合车间的实际情况,对物品进行定置,确定现场物品贮存位置及贮存量的限额,并于坚决执行。
日后如需变动,应经车间领导小组批准,同时要及时更改定置标识。
车间5S管理是一种有效的厂务活动管理方式，由5个步骤组成：整理（Seiri）、清洁（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）、自我纠偏（Shitsuke）。
目的是为了使厂务活动有序进行，提高工作效率，增强诚信意识，改善单位的精神氛围。
车间5S是一种精益生产管理方法，旨在通过整理、整顿、清洁、标准化和培养的五步聚焦工作现场，提高工作效率，降低成本，改善工作环境。
5S 的 5 个英文单词首字母分别为 seiri、seiton、seiso、seiketsu 和 shitsuke。
具体内容如下：1. 整理(seiri)：员工根据工作领域的不同分离出不需要的物品，如停用机器和废弃材料等，并清理并适当排列所保留下的工具和物品。
2. 整顿(seiton)：整理工具和材料，使之更易于使用，让工作更加高效，例如标记仓库并将每一件物品按照需要摆放，从而避免浪费时间在无效搜索上。
3. 清洁(seiso)：清理工作环境，包括清理工作区域、设备、机器等，让工作环境更加卫生、整洁。
4. 标准化(seiketsu)：通过制作标准流程以及组织结构的标准化、培训、执行，确保具体操作步骤的一致性，从而降低人为因素导致生产问题的发生。
5. 培养(shitsuke)：培养员工正确的工作习惯，并保持这些习惯、保持标准操作，从而更好地发挥 5S 的最终效果。
通过对车间进行五个方面的改进，企业可以实现工作场所的最大化效益，减少浪费和低效率的问题，并增强员工的生产力和对工作的归属感，提高企业的运行效率。
5S管理起源于日本。
5S是整理、整顿、清洁、清扫、素养等五项。
是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
5S的目的:提升企业形象，整齐清洁的工作环境； 提升员工归属感，变得有素养；保障品质，员工上上下下形成做事讲究的风气；机器设备的故障减少；减少场所的浪费，节约空间和时间。
车间5s指的是车间的卫生环境，生产环境，具体就是整理，整顿，清扫，干净，有序。
这五个方面就是车间5s。
因为一个车间的5s如果做的好不好，直接影响到车间的生产，对车间的安全生产，提高效率都是有最直观的改变，现在的企业首先强调的就是要把5s做好。
5S管理包括整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。
车间5S管理由部门负责人负责,车间员工及时清理本岗位区通道;将设备,机器,仪器保养至最佳状态,良品和非良品不能混杂放在一起;公共通道需要保持地面干净,光亮,如不干净需要及时整洁;通过定期与不定期检查活动,保持公司 整体整洁;公司员工自觉遵守手册。